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铝型材散热器生产工艺:首先贴膜不能直接贴在铬化层上,否则会影响膜的附着力;其次,贴膜后要及时喷涂不能停放时间过长,否则容易导致贴膜脱落,严重时还要重新贴膜;再次是撕膜时要控制流平时间,不能贴膜后马上撕膜,这样会对产品质量带来一定的影响;*后是两种颜色的喷涂顺序要根据具体情况确定,既要考虑到两次固化,又要考虑到遮盖效果。贴膜质量控制:散热器铝型材质量控制中贴膜质量很重要,若贴不好,会导致喷涂困难,如贴膜的张力不大、压紧程度要控制好;对形状复杂的部位要分开贴膜,贴膜后要检查贴膜是否贴牢。否则将会给喷涂带来麻烦。影响喷涂质量。公司生产的铝型材产品均由专业的技术人员严格把关,并拥有专业的生产设备,保证质量问题,客户可放心选购我厂产品。铝型材散热器的贴膜材质:首先要对贴膜材质合理选择,根据散热器铝型材产品的要求、表面处理方式,选择相应的贴膜,同是还要考虑贴膜上的胶对铝型材表面质量的影响。
缩孔是铝合金压铸件常见的内部缺陷,常出现在产品壁厚较大或者易形成热点的位置。一般来讲,只要缩孔不影响产品的使用性能,都以合格的方式来判定。然而,对于一些重要部位,如汽车发动机汽缸体的冷却水道孔或润滑油道孔,出现缩孔是不允许判定合格的。
某企业的一款铝合金制发动机曲轴箱,采用布勒28000kN冷室压铸机铸造,材质为ADC12合金,成分见表1。铸件毛坯质量为6.3 kg,后工序进行X射线探伤时发现第二个曲轴轴承孔油道出现缩孔,离油道约8 mm,存在较大的漏油风险。据统计,2017年该位置的缩孔报废率为5%,经过一系列的探索,成功地将废品率降低为0.2%。本课题从铝合金压铸件缩孔的形成机理[1-5]和铸造条件两方面出发,分析铸件产生缩孔的原因,寻求改善措施,以期为日后解决铝合金压铸件缩孔问题提供参考。一、铝合金压铸件缩孔形成机理及形态--缩孔形成机理:导致铝合金压铸件缩孔的原因较多,追溯其本源,主要是铝合金从液相向固相转变过程中铝液补缩不足而导致。常见的缩孔原因有:①模温梯度不合理,导致铝液局部收缩不一致。②铝液浇注量偏少,导致料饼薄,增压阶段补压不足。③模具存在热结或尖锐区域。④模具的内浇口宽度不够,面积较小,导致铸件过早凝固,增压阶段压力传递受阻、铝液无法补缩。⑤铸造压力设置过低,补缩效果较差。图1为铝合金铸件缩孔形成的示意图。铸件缩孔形态:缩孔是一种铝合金压铸件乃至铸件常见的内部缺陷,常出现在产品壁厚较大、模具尖角和模温温差较大等区域。图2为某款发动机曲轴箱缩孔形态,缩孔呈似椭圆状,距离轴承油道孔约10 mm,内壁粗糙,无光泽。缩孔区域铸件壁厚较大,约为22 mm;油道孔销子前端无冷却水,模温较高。汽车发动机曲轴的两大轴颈(主轴颈和连杆轴颈)工作载荷较大,磨损严重,工作时必须进行压力润滑。在此情况下,轴颈的油道孔附近若存在缩孔,将会严重影响润滑效果。二、缩孔相关对策:铝合金压铸件产生铸造缺陷的原因有产品本身的结构特征、模具设计得浇注系统及冷却系统设计不合理、工艺参数设计不合理等原因[1~4]。根据常见的铸造缺陷原因以及铝合金铸件缺陷处理流程,探索解决铝合金压铸件厚大部位缩孔的相应对策。前期分析及对策:铸件缩孔的前期分析从容易操作的工艺参数出发,通过现场测量及观察,测得模具内浇口厚度为4 mm,计算的内浇口速度为40 m/s,产品壁厚*薄处为4.6 mm;料饼厚度为25 mm;铸造压力为60MPa。由经验可知,模具设计符合产品的结构特征,模具浇注系统应该不存在增压阶段补缩不足的问题。但是,增压阶段的铝液补缩与料饼厚度和增压压力有直接的关系,合适的料饼厚度与铸造压力才能形成内部组 织致密的铸件,因此,可以怀疑缩孔是由铸造压力偏低和料饼偏薄而导致的。前期铸件缩孔的对策分为两个:①铸造压力由之前的65MPa提高至90MPa;②料饼厚度有原来的25 mm调整为30 mm。采用上述措施后,经过小批量专流验证,缩孔率由5%减低为4.8%,效果不明显,说明工艺参数不是引起铸件缩孔的主因。中期分析及对策:由于引起铸件缩孔的本质原因是铝液凝固时补缩不足而导致,而模具温度分布不均容易导致铝液凝固顺序不合理,从而补缩不足,因此,中期对策分析主要从确保合理的模具温度入手。由产品3D模型可知,铸件缩孔处壁厚为22.6mm,壁厚较大,容易引起较高的模具温度。铝液凝固时,壁厚较大铸件内部铝液由于温度较高,尚处于液相或者固液混合相,而此时内浇口进行补缩的通道可能已经凝固。这样,在增压阶段铸件无法进行铝液补缩,从而有形成缩孔的可能。为确保合适的模具温度,采用热成像仪测得脱模剂喷涂后模具*高温度为272℃(见图3),高于正常的模具喷涂后温度,其他区域模具温度及其分布整体正常。因此,需要降低缩孔处模温。另外,测得此处冷却水孔底部距离模具型腔表面距离较大为20 mm,因为较大的热传递距离会降低模具的冷却效果,所以需要对冷却水孔进行更改。为降低缩孔处模具温度,主要采取3个方法:①改善模具冷却系统。将缩孔附件的冷却水孔深度加深,由距模具表面20 mm变成12 mm,以此快速带走附近模具热量,降低模温;将所有模具冷却水管与水管统一编号,一一对应,防止模具保全时装错,影响冷却效果[5,6]。②降低浇注温度,由675℃变为645℃。③延长缩孔处模具喷涂时间,由2 s变成3 s。实施上述整改措施后,缩孔区域模具喷涂后温度大幅度降低,约为200℃,属于正常范围。缩孔率有4.8%降低到4%,说明此类措施对缩孔具有一定效果,但不能彻底解决此区域的缩孔问题。后期分析及对策:通过前面两次改善,基本保证压铸模具处于理论上的合理状态,即浇注系统设计合理、冷却系统布置合适,工艺参数设计*优。然而,铸件缩孔率仍有4%之多。铸件缩孔处壁厚为22.6 mm,远大于其他部位的壁厚,较大的壁厚可能引起铸件中心凝固时补缩不足,增压结束后此区域还没有完全凝固,继续收缩产生缩孔[7~10],模流分析见图4。因此,如何解决铸件缩孔处的补缩不足,也许才是问题的关键。一般来讲,铸件的补缩时通过料饼→浇道→内浇口→铸件这条路径进行的。由于铸件厚大部位后于内浇口凝固,切断了增压后期的补缩通道,因此无法补缩。
对于门窗幕墙型材,有质量缺陷隐患的主要在以下几点:(1)主要受力杆件;(2)产品结构和组装连接方式;(3)防护技术方案;对照铝合金门窗、幕墙的设计规范,确认受力杆件的技术参数(壁厚与力学性能),对照节点图,确认结构和连接方式,关注门窗幕墙可能出现高空坠落隐患的结构件,重点在于与铝合金产品相关的力学性能、特征值、表面处理(贴玻璃面)等参数确认。对于工业型材,铝制品的应用范围扩大,我们需要了解出厂产品的后续加工、应用场景、技术要求等更多的息,特别是对以下产品需要慎重:(1)特定、特殊用途的铝型材。例如航空航天专用材料、轨道交通、汽车轻量化、卫生医疗等有特定要求的应用领域;(2)需要签订质量缺陷、法律责任并涉及赔偿额度大的铝型材合同。例如重点公司(军工企业)、重点项目(超高层建筑、特殊区域工程项目)等;(3)发往欧盟、美国、日本等发达 的工业产品。例如环保、产品标识、防护申明等,业内有企业莫名其妙成被告的情况。2.质量缺陷过程管控--从管理角度,依靠管理体系是根本解决办法。对于铝行业而言,部分企业管理体系有效性一般,依靠日常管控系数较低,需要有针对性的重点管理,建议如下:(1)建立《内部质量缺陷清单》。一份常规清单,针对产品的性能指标;一份临时清单,特定项目。清单仅仅用于内部管控,严禁外发。(2)重要参数监控分析。如有可能,建议用控制图。(3)提高检验频次,增加后续监督抽查,并严格管理检测记录。(4)明确并落实各环节人员责任。记得十多年前,做新加坡地铁工程项目,客户跟各工序人员见面并合影拍照,然后告诉我们,照片会对应姓名、职位、负责环节等息一起存档备案,新加坡 会感谢我们为合格产品付出了努力,如果因产品质量缺陷而造成不利影响,存档息将作为追责的依据。灌输、强调质量意识是对的,关键时候“责任到人”产生的威慑力效果 。3.售后服务及应急预案--受制于企业管理的流程和文化,售后服务容易出现推诿扯皮、拖延搪塞,回复和跟进处理速度相对偏慢,建议针对质量缺陷建立相应的内部应急预案。近日网上未经确认的消息:特斯拉被德国一家租赁公司取消了85辆Model 3的订单,退订金额高达500万欧元,理由是特斯拉之前交付的15辆汽车存在严重质量问题。该公司公开表示,特斯拉的出现的问题众多,包括轮胎、油漆和车身损坏,充电控制器缺陷、线路故障、紧急呼叫按钮丢失等问题。发现质量缺陷,快速反应,组建专业团队协商出解决方案,避免更大损失才是上策。在息数据高速发展的今天,回避问题,漠视质量缺陷, 是不明智的!五、质量瑕疵的控制:相对于缺陷而言,瑕疵的话题没那么恐怖,从问题严重性上分析,缺陷的后果是巨额赔偿,甚至直接责任人要受到法律制裁,对企业和个人都是无法承重的打击。瑕疵毕竟属于技术和经济范畴,能通过商业行为找到解决方案。1.可量化质量参数:出于好奇心,我选取部分铝型材企业做过过程能力指数测试,抽取样品中有业内公认质量 梯队,也有中小型企业,*终结果比想象的差,数据统计显示,结果跟性能参数关联度高,跟企业关联度低,为避免争议,只公布各性能参数的过程能力范围,以便大家可以找到管控重点。化学成分:达到Ⅱ级及以上,过程能力充分,技术管理能力很好;力学性能:达到Ⅲ级及以上,过程能力充分,技术管理能力较勉强;几何尺寸:达到Ⅳ级及以下,过程能力不足,技术管理能力很差;涂层厚度:达到Ⅲ级及以上,过程能力充分,技术管理能力较勉强;室温抗剪特征值:达到Ⅲ级及以上,过程能力充分,技术管理能力较勉强;高温抗剪特征值:达到Ⅳ级及以下,过程能力不足,技术管理能力很差。其他指标抽取的企业样品数较少,不能妄下结论。通过上述结果可以看出,困扰从业人员的根本问题在于过程能力指数偏低,过程波动带来的直接后果是不合格品出现的概率偏高,只能用后续检验做补救,这种管理属于“亡羊补牢”式,让大家陷入不合格品的汪洋大海中不能自拔,成为常态,也是很多企业管理人员痛苦的根源!过程能力指数与标准偏差和允许公差范围有关,前者重点在于“人、机、料、法、环、测”的持续改进,后者在于与客户的沟通协商,二者都是过程能力指数变化的重要因素。2.不可量化质量问题:表面质量问题,是质量瑕疵被投诉的重灾区,无法量化,也很难形成统一的标准,产生很多质量异议,销售、生产、质量、加工厂、客户之间,处于一种动态博弈形态,某一阶段可以达成产品标准,随时会因为某一模块出现变化,形成新的异议,处于“异议→投诉→协商→标准→异议”的循环之中。感性认识指标具有一定的灵活性,需要专业技术人员和销售团队集体攻关。对内,加强细节管控,对外,与客户积极沟通,了解客户抱怨的真实原因和期望,有针对性解决问题。3.关于质量瑕疵的总结:(1)所有的工业产品都可以找到瑕疵,铝型材产品更加容易找到,面对问题先有足够的心理承受能力,才有解决问题的思路;(2)所有客户都是可以沟通的,关键是沟通的人和方法,遇到阻力,需要综合分析多层次的原因;(3)质量瑕疵的成本不能高于过程制造成本,企业不是科研单位,解决问题的管理方案是受成本限制的;(4)企业发展战略很重要,产品质量瑕疵的和处理是为企业战略服务的;(5)质量瑕疵有很强的时效性,不同阶段客户的关注点是会发生变化。六、结束语:经过四十多年的推广和宣传,中国的质量管理进入一个相对成熟的阶段,产品质量有了大幅度的提高,市场也是与时俱进,对于产品质量有更高的预期。铝加工产品也是如此。持续改进成为质量的永恒主题。明确质量缺陷和质量瑕疵的分类,坚决防止有缺陷的产品出厂,严格控制有瑕疵的产品流入敏感客户手中,是铝加工质量管理重点。企业经营看结果,结果源于过程。认真研究过程中的相关要素,分别给与适当的关注和管控,才是解决问题的根本。小技巧改变的是局部,大智慧决定的是根基,只有踏踏实实做好现场基础工作,才能从根本上扭转铝型材行业质量管理现状。
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双色铝型材生产过程中要注意的十个问题:(1)选择宽度、厚度适中的贴膜;由于铝型材加工断面形状复杂,外表向宽、窄悬殊较大,容易将飞边吹起,降低贴膜的遮盖能力,影响喷涂质量。贴膜过窄,则遮盖不住,显然不能喷涂。另一方面,在选择贴膜厚度时,只要能遮盖,具有弹性即可,不一定选择太厚的贴膜,因太厚的贴膜将增加铝型材加工生产成本,而且也没有必要。(2)贴膜后及时喷涂。型材贴膜以后,应及时进行喷涂,停放时间越短越好。如果停放时间太长,由于贴膜上的胶干燥,失去粘度,特则是经风一吹,贴膜脱落,导致喷涂同难。因此,为了确保贴膜及喷涂质量,一般贴膜以后的停放时间不要超过16h。(3)选样粘度适中的贴膜。在双色铝型材加工生产中,贴膜的合理选择是关键。贴膜的粘度过低则贴不住。贴膜容易脱落,给喷涂带来相当大的难度。贴膜的粘度过大,说明贴膜上的胶比较多,当贴膜撕掉后,容易将贴膜上的胶粘在型材上,影响型材的表面质量,另一方面,在选择贴膜时,尽可能选用胶的成分与涂漆成分一致或相接近,这样可减轻对漆膜色泽的影响。山东铝型网(4)确定颜色、分界面及分界线。铝型材加工在喷涂之前,一定要根据型材的使用功能以及客户的要求(合同要求),分清每个面所要喷徐的颜色,分界面是哪个面,分界线是哪条线,在什么位置:一般来说,内侧是浅色,外侧是深色在弄清了分界面、分界线及颜色的要求之后才能贴膜,要注意千万不能将膜的位置贴错。(5)贴膜质量:贴膜是双色铝型材加工加工中的一道关键工序,贴膜质量的好坏,直接影响到铝型材加工的表面质量,主要包括以下几个方画:一是贴膜时尽可能不要使贴膜形成过大的张力,也就足说不能使贴膜发生变形,否则贴好后的贴膜容易收缩,使铝型材加工两端出现无贴膜现象;另一方面,铝型材加工两端贴膜断开时,要用刀片切开,而不能拉断,否则,拉断的贴膜仍然要收缩;二是贴膜宽度要与贴面宽度相吻合,一般情况下,贴膜宽度稍大于铝型材加工的贴面宽度,若是贴膜过宽,超出铝型材加工边缘过多,当喷涂时,容易被压缩空气吹起,若是贴膜过窄,不能完全遮盖,显然是不行的;四是贴面分界线在沟槽边缘时,一定要将;贴膜的飞边压入沟槽内,否则,喷涂时气流容易将贴膜吹起,影响铝型材加工喷涂质量;五是贴膜时,一定将贴膜贴平,防止皱折、卷缩等现象;六是对于断面形状复杂的型材,如果一次贴膜困难时,可以分两次或多次贴膜,保证贴膜的覆盖质量;七是对一些壁厚较薄或悬臂较大等特殊断面的铝型材加工,贴膜时不能压得太紧,一定要注意不能使铝型材加工产生变形;八是 次喷涂后,铝型材加工的停放时间不能过长,否则会使型材表而落上灰尘,导致贴膜困难,从而影响贴膜质量:山东铝型材模具厂(6)严格执行贴膜工艺。铝型材加工贴膜必须经过 次喷涂后再贴,不允许型材铬化后直接贴膜,这是因为贴膜上有胶,如果直接将贴膜贴在铬化层上,胶就会粘在铬化层上,或者撕贴膜时,就会将铬化层,撕掉,这样就会大大降低漆膜的附着力,*终影响铝型材加工的喷涂质量,导致漆膜脱落,其后果不堪设想。(7)撕膜时间。铝型材加工经贴膜、喷涂以后,要撕去贴膜,但不能喷涂后马上就撕去贴膜,要控制好撕膜。-般来说,喷涂后经过流平,漆膜基本凝固,这一过程不能少于10min.然后才能撕去贴膜撕膜。否则,漆膜未开,撕膜的过程中容易将贴膜落在铝型材加工上,影响漆膜质量。另一方面,撕膜的时候动作要快,以免影响撕膜质量。(8)避免多次返工。在双色铝型材加工生产过程中,由于各种因素影响,返工是不可避免的,但是每返工一次就要增加一次固化。对漆膜来说。多次喷涂,漆膜厚度不断增加,再经多次固化,降低了漆膜附着力,容易造成漆膜脱落。因此,在双色铝型材加工的生产中尽可能避免多次返工。广东铝型材模具厂(9)膜厚的合理控制、双色铝型材加工生产是要经过两次以上的喷涂,如果我们还像单喷那样操作,就会导致有的面漆膜较厚,有的面漆膜较薄,从而引起膜厚严重不均匀。因此在喷涂时就要进行合理控制, 次喷徐时,只需对着面重点喷涂,而另一面可以不涂或少涂。第二次喷涂叫,闪样尽可能对需要的面重点喷,其他面不喷或少喷,同时还要根据 次喷涂情况以及选用的涂漆颜色.合理地控制第二次喷涂厚度,但必须保证第二次喷涂对前一次喷涂的浚盖效果。(10)喷涂顺序双色铝型材加工,需要涂上两种颜色,有两种颜色必然存在深色与浅色,喷涂必然有先有后,喷涂前必须要考虑哪种颜色先喷,哪种颜色后喷,要根据具体情况而定,若是先喷浅色、后喷深色,则先喷涂的浅色就要经过两次固化,即两次烘烤,容易将浅色烘烤变色,若是先喷深色、后喷浅色,则后喷浅色对前喷深色的覆盖性受到一定影响,要想覆盖深色就要增加漆膜厚度,但是漆膜厚到一定的程度后,又容易产生脱膜现象。因此。在实际生产中,采用先浅后深的工艺较为可行。
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